Aufrufe: 0 Autor: Site-Editor Veröffentlichungszeit: 14.03.2026 Herkunft: Website
Kundenhintergrund: Ein führender Schmuckhersteller, der sich auf das Präzisionspolieren von 18-karätigem Gold, Sterlingsilber und edelsteinbesetztem Schmuck spezialisiert hat, mit einem jährlichen Produktionswert von etwa 50 Millionen Yuan und 80 Mitarbeitern.
Problempunkte: Herkömmliches manuelles Polieren führte zu geringer Effizienz, instabiler Qualität und Schwierigkeiten bei der Erfüllung der Auftragsanforderungen in der Hauptsaison.
Lösung: Einsatz der Zentrifugal-Scheibenpoliermaschine CD-500 mit maßgeschneiderten Medien und Prozessoptimierung, die automatisiertes Chargenpolieren ermöglicht.
Wichtigste Ergebnisse:
200 % Effizienzsteigerung (von 30 Stück/Stunde auf 90 Stück/Stunde)
Die Ausbeute stieg von 85 % auf 98 %.
60 % Reduzierung der Polierkosten pro Einheit
Reduzierung des Arbeitskräftebedarfs um 40 % (von 10 auf 6 Arbeiter)
Branche: Präzisionsschmuckherstellung
Unternehmensgröße: 80 Mitarbeiter, 50 Facharbeiter, jährlicher Produktionswert von 50 Millionen Yuan
Hauptgeschäft:
Präzises Polieren von Ringen und Halsketten aus 18-karätigem Gold
Chargenpolieren von 925er Silberschmuck
Nachbearbeitung von edelsteinbesetztem Schmuck
Qualitätsanforderungen: Oberflächenrauheit Ra ≤ 0,4 μm, keine Kratzer, Spiegelglanz ≥ 90
Produktionsherausforderungen: Die Bestellungen in der Hauptsaison (vor dem chinesischen Neujahr, Valentinstag) sind zwei- bis dreimal höher als normal, herkömmliches manuelles Polieren kann die Kapazitätsanforderungen nicht erfüllen
Geringe Effizienz beim manuellen Polieren, schwerwiegender Kapazitätsengpass
Auswirkung: Der Bestellbedarf in der Hochsaison kann nicht gedeckt werden, oft sind Überstunden bis 22:00 Uhr erforderlich, und es kommt immer noch zu Bestellverzögerungen. Täglich sind etwa 200 Teile betroffen, was zu einem potenziellen jährlichen Auftragsverlust von 8 Millionen Yuan führen kann.
Instabile Produktqualität, 85 % Ausbeute
Auswirkung: Eine Fehlerquote von 15 % erfordert Nacharbeit oder Ausschuss, was zu einem direkten jährlichen Verlust von etwa 750.000 Yuan führt; Eine hohe Kundenbeschwerdequote wirkt sich auf den Ruf der Marke aus. Tägliche Produktion von 15–20 fehlerhaften Teilen, durchschnittliche Nacharbeitszeit von 30 Minuten pro Stück.
Steigende Arbeitskosten, Schwierigkeiten bei der Rekrutierung und Bindung qualifizierter Polierer
Auswirkungen: Die Gehälter von Polierern stiegen von 6.000 Yuan/Monat im Jahr 2018 auf 12.000 Yuan/Monat im Jahr 2024, aber die Rekrutierungsschwierigkeiten nahmen jährlich zu. 30 % jährliche Fluktuationsrate, die Schulung neuer Mitarbeiter dauert 3–6 Monate, um das Kompetenzniveau zu erreichen.
Schwieriges Polieren komplexer Strukturen und schwer zugänglicher Bereiche
Auswirkung: Feine Lücken und Rillen in komplexen, mit Edelsteinen besetzten Schmuckstücken lassen sich nur schwer gründlich polieren, was sich negativ auf die Gesamtqualität des Produkts auswirkt. Ungefähr 30 % der Produkte mit komplexer Struktur erfordern eine zusätzliche manuelle Ausbesserungspolitur.
Technische Anforderungen:
Oberflächenrauheit Ra: ≤ 0,4 μm (Erzielung von Spiegelglanz)
Verarbeitungsgeschwindigkeit: 80-100 Stück pro Stunde in der Hochsaison
Anwendbare Materialien: 18 Karat Gold, 925er Silber, Kupfer, Edelstahl
Werkstückabmessungen: 2–50 mm (Ringe, Anhänger, Ohrringe usw.)
Keine Beschädigung: Darf keine Edelsteinfassungsstrukturen beschädigen oder Metalloberflächen zerkratzen
Geschäftsanforderungen:
Amortisationszeit der Ausrüstung: ≤ 12 Monate
Wartungskosten: ≤ 5 % des Gerätekaufpreises pro Jahr
Lieferzeit: Innerhalb von 45 Tagen nach Auftragsbestätigung
Schulung: Bieten Sie eine umfassende betriebliche Schulung an, um sicherzustellen, dass neue Mitarbeiter innerhalb einer Woche betriebsbereit sind
Gerätemodell: CD-500 Zentrifugal-Scheibenpoliermaschine
Wirbelstrom-Vorteil: Durch die Nutzung einer Hochgeschwindigkeitsrotation zur Erzeugung von Wirbelstromeffekten erreichen Werkstücke und Medien eine Hochgeschwindigkeitsreibung in geschlossenen Räumen. Die Poliereffizienz ist 15- bis 30-mal höher als beim herkömmlichen Vibrationspolieren
Starke Fähigkeit zur Stapelverarbeitung: Kann 50–80 Teile pro Zyklus verarbeiten, geeignet für die Anforderungen des Kunden an die Großserienproduktion in der Hochsaison
Eigenschaften des sanften Polierens: Der Wirbelstrom ist gleichmäßig, beschädigt die Fassungsstrukturen von Edelsteinen nicht und eignet sich besonders für Präzisionsschmuck
Hohe Automatisierung: Intelligente SPS-Steuerung, Zeitsteuerung, Geschwindigkeitsregelung, Medienausgabe – alles mit nur einem Tastendruck
| Parameterwertbeschreibung | Kernspezifikationen | : |
|---|---|---|
| Verarbeitungskapazität | 50 l/Charge | Kann 50–80 Schmuckstücke verarbeiten, geeignet für Werkstücke von 2–50 mm |
| Effizienzsteigerung | 15-30x | Im Vergleich zum herkömmlichen manuellen Polieren oder Vibrationspolieren |
| Anwendbare Materialien | Gold, Silber, Kupfer, Edelstahl | Deckt alle Kundenmaterialtypen ab |
| Leistung | 5,5 kW | Moderater Energieverbrauch, energieeffizient und umweltfreundlich |
| Abmessungen (L×B×H) | 1200×800×1500mm | Geringer Platzbedarf, flexible Platzierung |
| Gewicht | 350kg | Stabiler und zuverlässiger, reibungsloser Betrieb |
| Kontrollmethode | SPS-Touchscreen | Einfache Bedienung, einstellbare Parameter |
| Timing-Genauigkeit | 1 Sekunde | Präzise Kontrolle der Polierzeit zur Sicherstellung der Konsistenz |
15. September 2024 – Bedarfsbestätigung und Vor-Ort-Besichtigung
20. September 2024 – Lösungsdesign und Geräteanpassung
25. Oktober 2024 – Geräteherstellung und Fabrik-Debugging
5. November 2024 – Installation und Betriebsschulung vor Ort
12. November 2024 – Probeproduktion und Parameteroptimierung
15. November 2024 – Offizieller Produktionsstart
Schritt 1: Prozessablaufoptimierungsdesign
Integrieren Sie eine Zentrifugal-Scheibenpoliermaschine in die bestehende Produktionslinie des Kunden:
Zuführbereich → Vorreinigung (Entfettung) → Zentrifugalpolieren → Sekundärpolieren (Feinfinish) → Ultraschallreinigung → Inspektion → Verpackung
Richten Sie an der Polierstation einen Materialpufferbereich ein, um eine kontinuierliche Produktion sicherzustellen. Entwerfen Sie spezielle Wendebehälter, um ein Verkratzen der nachpolierten Produkte zu vermeiden.
Schritt 2: Auswahl und Verhältnis der Poliermittel
Passen Sie die Medienlösung für drei Materialien an: 18-Karat-Gold, 925er-Silber und Kupfer:
| Materialtyp | Grobe Poliermedien | Feine Poliermedien | des Poliermittels | Verarbeitungszeit |
|---|---|---|---|---|
| 18 Karat Gold | Keramikperlen Ø3mm (60%) | Edelstahlstifte Ø0,5mm (80%) | Polierpaste für Goldschmuck | 5 Min. + 3 Min |
| 925 Silber | Keramikperlen Ø2mm (50%) | Edelstahlstifte Ø0,3mm (85%) | Polierpaste für Silberschmuck | 4 Min. + 2 Min |
| Kupfer | Aluminiumoxid-Körnung Ø1mm (40%) | Polierbaumwolle (90 %) | Polierwachs für Kupferschmuck | 6 Min. + 4 Min |
Schritt 3: Betriebsschulung
Ausbildungsthemen: 3 leitende Polierer + 2 neue Mitarbeiter
Schulungsinhalte: Gerätebedienung, Medienverhältnis, Parameteranpassung, tägliche Wartung, Sicherheitsprotokolle
Bewertungskriterien: Theorieprüfung (90+ Punkte) + Praxisbewertung (10 Polierchargen selbstständig absolvieren, 95%+ Ausbeute)
Schulungsergebnis: Alle haben bestanden, neue Mitarbeiter haben innerhalb einer Woche ihre Kenntnisse erreicht
Schritt 4: Probeproduktion und Parameteroptimierung
Tag 1–2: Führen Sie 30 Chargentests für jedes Material durch und passen Sie Zeit, Geschwindigkeit und Medienverhältnisse an
Aufgetretenes Problem: Der ursprüngliche Silberschmuck wies eine leichte Oxidationsverfärbung auf
Lösung: Antioxidans hinzugefügt, verkürzte Grobpolierzeit, verlängerte Feinpolierzeit
Endgültige Parameterbestätigung: Qualitätsanforderungen des Kunden erfüllt, Chargenstabilität ausgezeichnet
Herausforderung 1: Gefahr der Edelsteinlockerung bei komplex gefassten Schmuckstücken
Problembeschreibung: Bei den ersten Tests zeigten kleine Edelsteine in gefassten Ringen Anzeichen einer Lockerung
Lösung:
Angepasstes Medienverhältnis, reduzierte Medien mit großen Partikeln während der Grobpolierphase
Reduzierte Grobpoliergeschwindigkeit (von 1800 U/min auf 1500 U/min)
Bei gefasstem Schmuck wurde ein Vorinspektionsschritt hinzugefügt und alle losen Edelsteine vorher verstärkt
Nach der Anpassung verringerte sich die Edelsteinlockerungsrate von 8 % auf 0,5 %.
Herausforderung 2: Kleine Werkstücke (2–5 mm), die sich leicht in Lücken in der Ausrüstung verfangen
Problembeschreibung: Ohrringkomponenten und andere kleine Werkstücke blieben beim Polieren leicht an Auslassöffnungen oder Drehtellerspalten hängen
Lösung:
Maßgeschneidertes Spezialfiltersieb (2 mm Öffnung), das verhindert, dass kleine Werkstücke in den Auffangbehälter fallen
Entworfener Spezialbehälter (kleiner Eimer + Gaze), der kleine Werkstücke in Chargen lädt, bevor sie in die Ausrüstung eingespeist werden
Schritt zur Entladungsinspektion hinzugefügt, um sicherzustellen, dass es keine Auslassungen gibt
Herausforderung 3: Inkonsistente Polierergebnisse über Chargen hinweg
Problembeschreibung: Innerhalb derselben Charge zeigten Werkstücke an unterschiedlichen Positionen ungleichmäßige Polierergebnisse
Lösung:
Optimierte Werkstückzuführung, Vermeidung von Stapelungen in einem Bereich
Jede Charge ist auf 50 Stück oder weniger begrenzt (ursprünglich waren 80 Stück geplant).
Rühren während des Prozesses hinzugefügt (Maschine anhalten und alle 2 Minuten umrühren)
Letztlich wurde eine Standardabweichung der Chargenkonsistenz von < 0,05 μm erreicht
Innovation 1: Spezialisierte Medienformel für die Schmuckindustrie
Technische Details: Herkömmliche Poliermittel verursachen leicht Kratzer auf Schmuckoberflächen. Wir haben eine dreistufige Medienkombination „weich-hart-weich“ entwickelt:
Entgratungsstufe: Keramikperlen mittlerer Härte für schnelles Entgraten
Polierstufe: Ultrafeine Edelstahlstifte für Hochglanzglanz
Schützende Endbearbeitungsstufe: Polierwatte + Polierwachs für mehr Glanz
Ergebnis: Die Oberflächenrauheit wurde von Ra 0,8 μm auf Ra 0,35 μm reduziert, keine Kratzer
Innovation 2: Werkstückklassifizierung und Wegoptimierung
Technische Details: Klassifizierung der Werkstücke in 6 Kategorien basierend auf Material, Größe und Komplexität, Festlegung standardisierter Polierwege und -zeiten für jeden Typ
Ergebnis: Die Produktionseffizienz verbesserte sich um 20 %, ohne dass jedes Mal Versuch und Irrtum erforderlich waren
Innovation 3: Schnelles Qualitätskontrollsystem
Technische Details: Ausgestattet mit einem tragbaren Glanzmessgerät und einem Mikroskop, Probenahme von 5 Stücken pro Charge, Abschluss der Qualitätsbewertung innerhalb von 3 Minuten
Ergebnis: Ungewöhnliche Chargen werden sofort erkannt und die Fehlerquote wird auf 2 % kontrolliert.
Effizienzsteigerung:
Verarbeitungsgeschwindigkeit: Von 30 Stück/Stunde (manuell) → 90 Stück/Stunde (automatisiert), 200 % Verbesserung
Stückkosten: Von ¥ 12/Stück → ¥ 4,8/Stück 60 % Ermäßigung
Arbeitskräftebedarf: Ab 10 Arbeitskräfte → 6 Arbeitskräfte 40 % Ermäßigung
Überstunden in der Hauptsaison: Von durchschnittlich 60 Stunden/Person/Monat → 20 Stunden/Person/Monat 67 % Ermäßigung
Qualitätsverbesserung:
Ertragsrate: Von 85 % → 98 % Verbesserung um 13 Prozentpunkte
Oberflächenrauheit: Von Ra 0,8 μm → Ra 0,35 μm 56 % Verbesserung
Konsistenz: Standardabweichung von 0,12 μm → 0,04 μm 67 % Verbesserung
Kundenbeschwerdequote: Von 3,5 % → 0,8 % Reduzierung um 77 %
Kapitalrendite:
Ausrüstungsinvestition: 68.000 Yen (CD-500-Ausrüstung) + 12.000 Yen (maßgeschneiderte Medien und Schulungen) = 80.000 Yen
Jährliche Kosteneinsparungen:
Arbeitskosteneinsparungen: 4 Personen × ¥ 12.000 × 12 Monate = ¥ 576.000
Materialkosteneinsparungen: (12-4,8) × 150.000 Stück/Jahr = ¥ 1.080.000
Einsparungen durch Fehlerreduzierung: 750.000 × (98 %–85 %) = ¥ 97.500
Jährliche Gesamteinsparung: ¥ 1.753.500
Amortisationszeit: 2,2 Monate
Jährlicher ROI: 2.092 %
| vor | der Implementierung | nach der | Implementierungsverbesserung |
|---|---|---|---|
| Tägliche Produktion | 240 Stück | 720 Stück | +200 % |
| Bearbeitungszeit der Einheit | 2 Minuten | 0,67 Minuten | -67 % |
| Fehlerrate | 15 % | 2 % | -87 % |
| Energieverbrauch pro Stück | - | 0,05 kWh | - |
| Grundfläche | 20m² (10 Arbeitsplätze) | 5m² | -75 % |
| Überstunden in der Hauptsaison | 60 Std./Person/Monat | 20 Std./Person/Monat | -67 % |
| Jährliche Arbeitskosten | 1.440.000 Yen | ¥864.000 | -40% |
Funktionsprinzip der Zentrifugalscheibenpoliermaschine:
Die Zentrifugal-Scheibenpoliermaschine verwendet eine rotierende Hochgeschwindigkeitsscheibe, um Poliermedien und Werkstücke anzutreiben und eine intensive Wirbelstrombewegung in einer geschlossenen Polierkammer zu erzeugen. Zu den wichtigsten technischen Parametern gehören:
Formel für die Wirbelstromintensität:
F = m × ω² × r
Wo:
F: Zentrifugalkraft
m: Gesamtmasse von Werkstück + Medium
ω: Winkelgeschwindigkeit (Drehgeschwindigkeit)
r: Rotationsradius
Dreidimensionale Bewegung: Werkstücke im Wirbelstrom drehen sich nicht nur um die Scheibenmitte, sondern rotieren und taumeln auch, wodurch eine gleichmäßige Kraft auf allen Oberflächen gewährleistet wird
Sanftes Polieren: Im Gegensatz zur intensiven Wirkung des herkömmlichen Vibrationspolierens handelt es sich beim Wirbelstrompolieren um einen „Reibungs- und Rollvorgang“, der die Edelsteinfassungen nicht beschädigt
Extrem hohe Effizienz: In geschlossenen Räumen ist die Kontaktfläche zwischen Medium und Werkstücken 10–20 Mal so groß wie bei herkömmlichen Methoden
Grobpolierstufe: 1500–1800 U/min, schnelles Entgraten
Feinpolierstufe: 1200–1500 U/min, präzise Endbearbeitung
Schutzendstufe: 800-1000 U/min, erhöhter Glanz
| Material, | grobe Poliermittel, | feine Poliermittel, | Poliermittel, | Bearbeitungszeit, | Geschwindigkeit, | Werkstückvorschub |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 18 Karat Gold | 3 mm Keramik + 0,5 mm Stifte | 0,5-mm-Stifte + Baumwolle | Goldpolitur 5 % | 5+3 Min | 1600+1200 | 40-50 Stk |
| 925 Silber | 2 mm Keramik + 0,3 mm Stifte | 0,3-mm-Stifte + Baumwolle | Silberpolitur 8 % | 4+2 Min | 1400+1000 | 50-60 Stk |
| Kupfer | 1 mm Aluminiumoxid + Keramik | Baumwolle + 0,2 mm Nadeln | Kupferpolitur 6 % | 6+4 Min | 1700+1100 | 60-70 Stk |
Tag 1: Grundlegende Parameterprüfung, Silberschmuck zeigte Oxidation → hinzugefügtes Antioxidans
Tag 2: Geschwindigkeit und Zeit angepasst, Qualität stabilisiert
Tag 3: Kleinserien-Testproduktion, entdeckte Edelsteinlockerung → reduzierte Grobpoliergeschwindigkeit
Tage 4–5: Kontinuierliche Tests mit 50 Chargen, Ausbeute stabilisiert sich bei 96–98 %
Tag 6: Massenproduktion, Parameter finalisiert
Feste Werkstückanzahl pro Charge (innerhalb von ±2 Stück)
Verwenden Sie zum Wiegen der Medien eine elektronische Waage und stellen Sie so ein genaues Verhältnis sicher (innerhalb von ±2 %).
SPS-Programm erfasst automatisch Chargenparameter (Zeit, Geschwindigkeit)
Parameteretikett nach jeder Charge ausdrucken und am Umschlagbehälter anbringen
Erstmusterprüfung: Vor Beginn jeder Charge Teststück einlegen und sofort nach Fertigstellung prüfen
Prozessprobenahme: Alle 5 Chargen 2 Stück beproben, Glanz und Rauheit messen
Routineinspektion: Der Qualitätsinspektor kommt alle 2 Stunden vorbei und prüft den Gerätestatus und die Werkstückqualität
Endkontrolle: Nach jedem Chargenabschluss nehmen Sie eine Probe von 5 Stücken und gehen erst nach der Qualifizierung zum nächsten Prozess über
Glanz < 90: Feinpolierzeit um 1-2 Minuten verlängern
Kratzer auf der Oberfläche: Medien austauschen, Geräteinnenraum überprüfen
Edelsteinlockerung: Einstellwerkstatt zur Verstärkung benachrichtigen, Geschwindigkeit reduzieren
Charge insgesamt nicht qualifiziert: Produktion unterbrechen, Parameter anpassen und erneut testen
Liebes Team,
Zunächst einmal vielen Dank für die Bereitstellung der professionellen Polierlösung. Seitdem die Ausrüstung in Produktion gegangen ist, haben sich sowohl unsere Produktionseffizienz als auch die Produktqualität deutlich verbessert.
Im Rahmen unserer Zusammenarbeit schätzen wir besonders Folgendes:
Fachliche technische Kompetenz: Von der Anforderungserhebung bis zum Lösungsentwurf haben Sie fundierte Fachkompetenz bewiesen. Die maßgeschneiderte Lösung zur Medienformel und Polierwegoptimierung speziell für die Schmuckindustrie hat unsere Erwartungen übertroffen.
Schneller Reaktionsservice: Wenn während der Testproduktion Probleme auftraten, waren Ihre Ingenieure noch am selben Tag vor Ort, um das Problem zu analysieren und gemeinsam mit uns Lösungen zu finden.
Überlegene Produktqualität: Der Gerätebetrieb ist stabil und weist eine extrem niedrige Ausfallrate auf. Noch wichtiger ist, dass die Polierqualität sehr gleichmäßig ist und die Ausbeute von 85 % auf 98 % steigt.
Umfassendes Schulungssystem: Die von Ihnen durchgeführte Schulung war sehr systematisch und unsere Mitarbeiter beherrschten schnell die Grundlagen des Betriebs. Jetzt können auch neue Mitarbeiter die Geräte innerhalb einer Woche selbstständig bedienen.
Die Daten sprechen am besten: Amortisationszeit von nur 2,2 Monaten, jährlicher ROI von über 2.000 %. Basierend auf dieser erfolgreichen Kooperationserfahrung planen wir, im Jahr 2025 eine zweite Einheit hinzuzufügen und freuen uns auf den Aufbau einer langfristigen strategischen Partnerschaft.
Nochmals vielen Dank für Ihren professionellen Service!
— ProduktionsleiterTiefes Verständnis der Kundenbedürfnisse: Durch umfassende vorläufige Untersuchungen wurden die Kernprobleme (Effizienz, Qualität, Kosten) genau identifiziert.
Maßgeschneiderte Lösung: Bereitstellung maßgeschneiderter Medien und Prozesse, die auf die Besonderheiten der Schmuckbranche zugeschnitten sind
Vollständiger technischer Support: Mitwirkung vom Lösungsentwurf bis zur Testproduktionsoptimierung
Umfassendes Schulungssystem: Systematische Schulungen ermöglichen es den Kunden, die Bedienung schnell zu beherrschen
Quantifizierte Ergebnisverfolgung: Die detaillierte Aufzeichnung jedes Datenpunkts bewies die Wirksamkeit und lieferte die Grundlage für zukünftige Optimierungen
Standardparameter für die Schmuckindustrie können als Referenzvorlage für ähnliche Kunden dienen
Die Lösung „Dreistufige Poliermedien“ kann auf andere Bereiche der Präzisionsmetallbearbeitung ausgeweitet werden
Anti-Blockier-Lösung für kleine Werkstücke, anwendbar für alle Präzisionsbearbeitungsszenarien kleiner Chargen
Ein schnelles Qualitätskontrollsystem kann als Mehrwertdienst beworben werden
Zukünftige Überlegungen zur Hinzufügung automatischer Lade-/Entladesysteme zur weiteren Verbesserung der Automatisierung
Entwicklung intelligenterer Qualitätskontrollsysteme (Machine Vision + KI)
Erforschung von Möglichkeiten zum Polieren gemischter Materialien zur weiteren Effizienzsteigerung
Kundeninterviewvideos können im Voraus geplant werden, um eine gleichzeitige Aufnahme während der Geräteinstallation zu ermöglichen
| technischen | Parameterdatensätze |
|---|---|
| Gerätemodell | CD-500 |
| Datum des Produktionsstarts | 15. November 2024 |
| Kundenbranche | Präzisionsschmuckherstellung |
| Primärmaterialien | 18 Karat Gold, 925er Silber, Kupfer |
| Werkstückabmessungen | 2-50mm |
| Tägliche Produktion | 720 Stück (240 Stück vor der Implementierung) |
| Rendite | 98 % (85 % vor der Implementierung) |
| Oberflächenrauheit | Ra 0,35 μm (0,8 μm vor der Implementierung) |
| Betreiber | 6 Personen (10 Personen vor der Implementierung) |
| Ausrüstungsinvestitionen | 80.000 Yen |
| Jährliche Kosteneinsparungen | ¥1.753.500 |
| Amortisationszeit | 2,2 Monate |
Firma: Norden Machinery
E-Mail: hznorden@gmail.com
Telefon: +86- 13625726381
Website: https://www.nordenmachine.com/
